TARCZA PRZEWORSKA (II-III vne)  
  Opisana tutaj rekonstrukcja tarczy ,,Przeworskiej" została wykonana w 1999r. na zlecenie ,, ŚWIĘTOKRZYSKIEGO STOWARZYSZENIA DZIEDZICTWA PRZEMYSŁOWEGO " na podstawie duńskich wykopalisk bagiennych, oraz materiałów ze zbiorów ,, Państwowego Muzeum Archeologicznego w Warszawie " i ,, Muzeum Starożytnego Hutnictwa Mazowieckiego w Pruszkowie ".
 
 
  Najprawdopodobniej nigdzie na świecie nie dotrwała do naszych czasów żadna kompletna tarcza z tego okresu. Wszystko, co wiemy o ich wyglądzie i konstrukcji, to tylko mniej lub bardziej śmiałe przypuszczenia wysnute na podstawie ozdób w formie miniaturki tarczy, resztek okuć pozostałych po przepaleniu w stosie pogrzebowym, czy nielicznych zachowanych fragmentów desek z okuciami (Dania). Średnica tarczy wyliczona na podstawie udostępnionych mi fragmentów okuć rurkowatych waha się od 50 do 150 cm. Ta znaczna rozbieżność wyników da się wytłumaczyć, jeśli przyjmiemy założenie, że tarcza mogła mieć kształt owalny, lub nastąpiło odkształcenie badanych okuć pod wpływem wysokiej temperatury stosu pogrzebowego. Zgadza się to z wymiarami zachowanych fragmentów tarcz (Thorsberg). Płyta tarczy została sklejona z desek olchowych o gr. 14 mm, zestruganych następnie do 4 mm. (przy krawędzi). Aby maksymalnie ograniczyć deformacje drewna pod wpływem zmian wilgotności, zastosowałem deski cięte przez rdzeń (ze środka przekroju pnia), sezonowane przez 5 lat. Okucia przybijane do powierzchni tarczy nie miały na celu tylko łączenia poszczególnych desek ze sobą [4;5;6;8;9]. Świadczą o tym zachowane jednolite (bez pęknięć i podziałów) fragmenty desek z przynitowanymi do nich okuciami [7]. Możliwe też, że całą tarczę wykonywano tylko z dwóch szerokich desek, a nawet jednej. W tym przypadku pozornie przypadkowe, bez związku z podziałem desek rozmieszczenie niektórych okuć na powierzchni tarczy zaczyna mieć sens. Małe okucia, często wykonane z brązu [3], nie miały raczej znaczenia konstrukcyjnego i moim zdaniem były elementami przede wszystkim dekoracyjnymi. Okucia długie, posiadające z reguły szereg otworów umieszczonych wzdłuż krawędzi [4;5] najczęściej wiązały ze sobą dwie przylegające do siebie deski, ale mogły też wzmacniać miejsce osłabione, grożące pęknięciem ,,po słoju". Osobną kwestią jest ich znaczenie jako elementów zwiększających odporność tarczy na ciosy bronią. Z pewnością wszystkie te okucia wzmacniały konstrukcję samej płyty, choć i tak wydaje się ona zaskakująco delikatna. Jednak podstawowym okuciem wiążącym ze sobą poszczególne deski lub chroniącym krawędź tarczy przed pękaniem (w pewnym stopniu i przed ciosem miecza) mogło być tylko okucie krawędzi[1] (okucie rurkowate).

OKUCIE RURKOWATE [1]
 
 
  Niemożliwe niestety było zbadanie z ilu części się ono składało i jak je ze sobą łączono. Wykonanie jednolitej obręczy o obwodzie prawie 3 metrów, choć konstrukcyjnie najlepsze, byłoby bardzo skomplikowane, a więc raczej mało prawdopodobne. O wiele łatwiej wykuć paski blachy mniejszej długości i dlatego przyjąłem, że ze względów technologicznych najwygodniej jest podzielić obwód tarczy na 4 odcinki, co daje długość pojedynczego paska około 60 cm. Oczywiście nie miałem do dyspozycji łupki żelaznej, a więc odtworzenie całego procesu kucia było nierealne. Mogłem rozpocząć pracę dopiero od etapu gotowej sztabki żelaza. Do wykonania takiego fragmentu okucia wystarczy pręt o przekroju 1×1 cm i długości 25 cm (ok. 150& ÷ 200 g. żelaza). Przekucie takiego pręta na wymagany pasek blachy jest stosunkowo proste i nie wymaga wielokrotnego rozgrzewania, co przy stosunkowo dużej powierzchni prowadziłoby do znacznych ubytków materiału z powodu jego utleniania. Przy użyciu młotków o masie 0.5 ÷ 0.8 kg. i kowadełka o masie 6 kg. zajęło mi to ok. 20 minut. Nadanie tak uzyskanemu paskowi ostatecznego kształtu (wycięcie półkolistych uszek pod nity) za pomocą przecinaka, przebicie otworków a w końcu opiłowanie wymaga ok. 2 godzin. Tyle samo czasu zajmuje zwinięcie go w rurkę i dopasowanie jej do krzywizny krawędzi tarczy. Osobną sprawą jest wykonanie nitów. Mając do dyspozycji przygotowany wcześniej pręt o odpowiednim przekroju, można wykuć 40 nitów w ciągu 4 ÷ 5 godzin. Jak więc widać, samo wykonanie wszystkich elementów okuć krawędzi tarczy zajęło mi ok. 25 godzin. Z pewnością starożytny kowal miał bez porównania większą niż ja wprawę i wiedzę w tym zakresie, na pewno nie pracował sam, ale musiał też wykonywać półfabrykaty, których ja robić już nie potrzebowałem. Przypuszczam, że całkowity czas, jaki był konieczny do wykonania i zamocowania takiego okucia to trzy ÷ cztery dni.

UMBO[2]
 
 

  Umbo, a zwłaszcza umbo z kolcem jest bez wątpienia najbardziej skomplikowanym technologicznie elementem w całej tarczy. Wydaje się to nieprawdopodobne, ale wykonanie rekonstrukcji technologicznej umba jest trudniejsze niż wykucie przeciętnego miecza!. Nie mówię tutaj o majstersztyku sztuki kowalskiej - rzymskim mieczu dziwerowanym(1), ale wykucie tak skomplikowanego kształtu z jednego kawałka żelaza, i to bez spawania, było też sztuką samą w sobie. Nie mogę stwierdzić z całą pewnością, czy formą wyjściową był krążek blachy, czy okrągła płytka (bryłka) o większej grubości. Jeden i drugi sposób kucia jest możliwy i o podobnym poziomie trudności. Przypuszczam, że jednoznacznej odpowiedzi mogłyby nawet nie dać specjalistyczne badania zachowanego materiału archeologicznego. Cały problem sprowadza się do tego, czy formę ostateczną uzyskiwano poprzez rozkuwanie (,,wytłaczanie") materiału, czy odwrotnie - spęczanie. Dla laika jest to w zasadzie bez znaczenia - ostateczny efekt jest przecież taki sam. Być może kuto umba na oba sposoby, a wybór konkretnego mógł zależeć od mody, tradycji danego ośrodka kowalskiego czy choćby indywidualnego wyboru kowala. Na pewno umba bez kolca lub z kolcem krótkim, guziczkowatym, kuto łącząc obydwie metody. Umbo z długim kolcem (takie jak w opisywanej tarczy) wykute z blachy ma kolec wewnątrz ,,pusty", a wykute z bryłki (wytłaczanie) miałoby kolec pełny. Specjalnie napisałem ,,pusty", gdyż owa ,,pusta przestrzeń" może być tylko miejscem styku zakutej blachy (podobnie jak ,,przestrzeń" we wnętrzu zaciśniętej pięści). Nie zawsze da się to zaobserwować ,,na oko", gdyż przy nasadzie kolca jedna i druga forma może wyglądać identycznie, nawet na kolcu uszkodzonym. Różnice te można by jednoznacznie zaobserwować dopiero na szlifach, ewentualnie na zdjęciach RTG. Nie słyszałem jednak, aby prowadzone były badania pod tym kątem.
 
Na rysunkach podałem tylko kształt i wymiary zewnętrzne, natomiast grubość ścianek typowego umba waha się w granicach 0,8 ÷ 1,5 mm. i jest prawie identyczna na całym obwodzie danego egzemplarza (w większości przypadków w granicach kilku dziesiątych mm). Uzyskanie tak równej ścianki jest znacznie łatwiejsze w przypadku kucia z krążka blachy, jednak w tej metodzie niezbędne jest kowadło o walcowatym kształcie, a więc bardzo wyspecjalizowane, potrzebne w zasadzie wyłącznie do kucia umba. Przyjmując jako formę wyjściową spłaszczony walec, do całej pracy wystarczy tylko jedno, typowe kowadełko o płaskiej powierzchni roboczej. Jedna i druga metoda jest bardzo pracochłonna, wymagająca wielokrotnego rozgrzewania metalu. Rozwinięta powierzchnia powoduje bardzo szybkie stygnięcie, pozwalając niekiedy na dosłownie kilkanaście uderzeń młotkiem. Nie wdając się w szczegóły poszczególnych operacji, można przyjąć czas wykonania kompletnego umba nawet na dwa dni.

OKUCIE TAŚMOWATE PODŁUŻNE [4;5]
 
 

  Nie chcę tworzyć tutaj jakiegoś prywatnego nazewnictwa, jednak skoro opisuję różne typy okuć, to muszę je jakoś nazwać. Uważam, że okucie nazwane przeze mnie ,,podłużnym'', wiązało sąsiednie deski wzdłuż ich krawędzi. Świadczą o tym nity ustawione parami i brak nitów pojedynczych, które przy tego rodzaju połączeniu musiałyby przechodzić w miejscu styku łączonych desek, a więc zupełnie bez sensu.
 
 
Różnorodność form takich okuć jest duża, ja zastosowałem tutaj tylko dwie. Na górze rysunków przedstawiłem okucie wewnętrzne, poniżej odpowiadające mu okucie umieszczone po zewnętrznej stronie tarczy. Okucia tego typu wykuwano z blachy o gr. 1 ÷ 1,5 mm. Ich krawędzie często zdobiono ornamentem punktowanym, lub (jak na pierwszym rysunku) wypukłym ornamentem perełkowanym. Kształt tych okuć jest bardzo podobny do okucia rurkowatego, podobna jest też i ich pracochłonność - wykonanie obydwu okuć zajęło mi ok. 15 godzin, (10-okucia, 5-nity)

OKUCIE TAŚMOWATE POPRZECZNE [6;7]
 
 

  Okucia tego typu nie mogły biec wzdłuż linii łączenia desek ani wzdłuż słojów, gdyż pojedyncze, ustawione w szeregu nity nie tylko by nie wzmacniały, a wręcz osłabiały deski. Jedynym logicznym ich położeniem jest układ w poprzek słojów lub po skosie. Okucie górne zdobione jest wybijanym ornamentem liniowym i perełkowym.
Na rysunku przedstawiłem tylko okucia zewnętrzne. Konstrukcyjnie okucia te niczym się nie różnią od okuć opisywanych powyżej.

OKUCIE POPRZECZNE Z ŻEBERKIEM. [8]
 
 

  Okucie to, z racji biegnącego wzdłuż przetłoczenia (żeberka) prawdopodobnie usztywniało płytę tarczy w miejscu najbardziej narażonym na zwichrowania, a więc w pobliżu krawędzi. Deski w tym miejscu mają grubość ok. 4 ÷ 5 mm, a więc ich sztywność w poprzek słojów jest znikoma i dlatego łatwo wyginają się pod wpływem zmian wilgotności. Nałożenie na tak osłabione miejsce podobnego okucia zupełnie zapobiega takim odkształceniom. Oparte jest to na konkretnym doświadczeniu. Z kilku wykonanych przeze mnie tarcz, tarcza z opisanymi tutaj okuciami była bez porównania sztywniejsza od tarczy z okuciami bez żeberek i nie wichrowała się w tym miejscu.
Górna część rysunku przedstawia okucie wewnętrznej strony tarczy, dolna zewnętrznej.

KLAMRY. [9]
 
 
    
  Są to typowe okucia łączące dwie sąsiednie deski, lub wzmacniające deską pękniętą. Występują w bardzo zróżnicowanej formie, począwszy od prostych klamerek z wygiętego drutu żelaznego, po starannie odkute i zdobione klamry brązowe.Przybijane były zarówno pojedynczo, jak i szeregiem po kilka - kilkanaście w jednej grupie. Są to bardzo proste w wykonaniu okucia. W większości przypadków wykonanie i zamocowanie jednej klamerki zabiera kilkanaście minut do pół godziny. Pokazane na rysunkach klamry, zdobione są szeregiem rowków naciętych półokrągłym pilnikiem lub piłką - szczegóły wyjaśniają rysunki obok.

IMACZ
 
 

  Imacz wraz z umbem tworzy jakby centralny węzeł wiążący deski ze sobą, będąc jednocześnie punktem uchwytu tarczy w jej najsilniejszej, dodatkowo opancerzonej umbem części. Nie spotkałem się z opisem rzemieni czy śladów ich ewentualnego mocowania do desek tarczy, a więc imacz był najprawdopodobniej jedynym uchwytem, za który tego typu tarczę trzymano. Jednocześnie wiadomo, że masywniejsze tarcze legionistów rzymskich posiadały oprócz imacza rzemienną pętlę, przez którą przekładano ramię, a więc tarczę trzymano stosunkowo blisko ciała - na odległość przedramienia. Opisywana zaś tutaj tarcza, mogła być trzymana nawet na odległość wyciągniętej ręki. Być może to właśnie tłumaczy jej delikatną budowę. Stosunkowo lekka i niewielka tarcza, trzymania w ugiętej, amortyzującej tym samym siłę ciosu ręce, pozwalała na znaczną mobilność a więc i na zastosowanie lżejszej konstrukcji.Technologicznie jest to nieco bardziej skomplikowane okucie od poprzednio opisanych, ale i jego wykonanie nie mogło stanowić dla przeciętnego kowala problemu.
 
 
Przypuszczam, że wykuwano najpierw pasek blachy o grubości 1÷2 mm. następnie wycinano z grubsza kształt przyszłego imacza i zaginano całość w kształt rynienki. Teraz należało rozpłaszczyć końce, jednocześnie wytłaczając ,,garb'' w miejscu przejścia płaskich zakończeń imacza w jego rynienkowaty uchwyt. Cały proces kucia przebiega z użyciem tylko jednego typowego młotka, kując jego obuchem (część płaska) lub rombem (część wąska). Jako miękkie kowadło do kucia wklęsłych fragmentów stosowano prawdopodobnie drewno. Na postawionym pionowo pieńku z twardego drewna (dębina, olcha) można z powodzeniem tłoczyć blachę nawet na gorąco. Przy zastosowaniu takiego pieńka i wymienionego poprzednio kowadełka, do wykucia i opiłowania imacza wystarcza 4 ÷5 godzin.
Imacz zamocowany był w poprzek wyciętego po środku tarczy otworu, zasłoniętego od zewnątrz umbem. Wewnątrz imacza umieszczano drewniany rdzeń, którego wpuszczone w płytę tarczy końce przynitowane były dwoma przeciwległymi nitami mocującymi jednocześnie umbo.

  W zasadzie w tym momencie można już mówić o gotowej tarczy, choć być może deski malowano i nasączano na gorąco olejem czy woskiem. Z pewnością woskowanie chroniło w znacznym stopniu drewno tarczy przed wilgocią, więc prawdopodobnie je stosowano, ale tego jednoznacznie potwierdzić się nie da. Malowanie jest właściwie tylko zabiegiem kosmetycznym, ale jeśli wziąć pod uwagę znaczny koszt takiej tarczy, to chęć dodatkowego ozdobienia tak cennego przedmiotu jest chyba naturalna. Oczywiście świadomie pomijam kultowe czy magiczne przesłanki malowania tarczy.
Określiłem tutaj tarczę jako bardzo cenny przedmiot. Uważam, że była ona chyba najdroższym elementem wyposażenia ówczesnego wojownika, a przynajmniej najbardziej pracochłonnym. Trudno przypuszczać, aby ,,barbarzyńskie'' tarcze, podobnie jak i inne elementy uzbrojenia, produkowały warsztaty rzymskie na potrzeby swoich przeciwników militarnych, tym samym uzbrojenie to, a przynajmniej znaczna jego część musiała być wytwarzana na terenach ,,Barbaricum''. Oczywiście handel bronią istniał tak dawno, jak dawno człowiek tę broń wytwarzał, a więc i rzymska broń trafiała na nasze tereny. Jej cena nie była z pewnością porównywalna do ceny wytworów rodzimego ,,przemysłu zbrojeniowego''. Większość archeologów zakłada, że ,,Barbaricum'' nie potrafiło produkować mieczy ,,dziwerowanych", a każdy egzemplarz takiego miecza musi być rzymskim importem. Osobiście nie zgadzam się z tym, ale jeśli było tak naprawdę, to tarcza pod względem pracochłonności nie miała wśród miejscowych wyrobów żadnej konkurencji. Jeśli przyjmiemy, że starożytny kowal musiał poświęcić na wykucie i zamontowanie wszystkich elementów tarczy tyle samo czasu co ja, to otrzymamy:

 DETAL + NITY ŁĄCZNY CZAS   [godziny]
WYKUCIA MONTAŻU
  Okucia rurkowate  (komplet) 2512
  Umbo205
  Okucia taśmowate 15 5
  Okucia z żeberkiem 10 2
  Klamry 6 2
  Imacz 5 5
  Deski - ostruganie, spasowanie itp. 12
  Wykończenie 5
  RAZEM 129

  Otrzymana liczba ~130 godzin jest może szokująca, ale jeśli przyjmiemy, że została ona zawyżona nawet o 30%, to i tak otrzymamy blisko dwa tygodnie pracy nad jedną tarczą. Do tego trzeba jeszcze dodać czas potrzebny do uzyskania samego żelaza i wykucia z niego wyjściowych sztabek, czego nie podejmuję się oszacować.
W tym miejscu nasuwa się pytanie, czy taką tarczę mógł wykonać jeden kowal, czy było ich kilku. Na podstawie jakości detali, (zwłaszcza umba) a właściwie wprawy w ich wykonywaniu mogę przypuszczać, że nie mógł tego wykonać przeciętny ,,wiejski'' kowal. Regularność kształtu, a przede wszystkim bardzo trudna do uzyskania jednakowa grubość ścianek da się pogodzić tylko z dużą wprawą wynikającą z wykonania wielu takich samych przedmiotów. Nawet bardzo doświadczony kowal musi wykuć najpierw kilka nieudanych egzemplarzy, zanim nauczy się wszystkich niuansów technologicznych. Zaryzykowałbym w tym miejscu stwierdzenie, że przynajmniej w ogromnej większości przypadków tarcza nie była pojedynczym, sporadycznym wyrobem miejscowego kowala, ale musiała być dziełem grupki kilku osób wykonujących wspólnie wiele podobnych tarcz. Nie wiem, jak to stwierdzenie ma się do rzeczywistości, ale nie mogę sobie po prostu wyobrazić pojedynczego kowala pracującego na potrzeby swoich sąsiadów, mogącego pozwolić sobie na długotrwałe i kosztowne eksperymenty tylko po to, aby zrobić kilka kiepskich tarcz.
Osobną sprawą są narzędzia. Szczegółowo opiszę w innym miejscu wszystkie używane w ,,barbarzyńskiej'' kuźni narzędzia, tutaj zaś chcę wymienić tylko minimalny zestaw, za pomocą którego taką tarczę można wykonać:

 KOWADŁA Stalowe      --Płaskie z rogiem  
Drewniane  --Dębowy pieniek  
 MŁOTKI  (typowe) Duży      --400÷500 g.  
Mały  --100÷200 g.  
  KLESZCZE Płaskie
Okrągłe   (do prętów)
  GWOŹDZIOWNICA  
  PILNIKI Płaski
Półokrągły
  PRZECINAK
  PRZEBIJAK Okrągły
  NARZĘDZIA DO OBRÓBKI   DREWNA noże, strug, siekierka, dłuto płaskie i okrągłe, kolce do wypalania otworów.

  Nie są to jakieś wyszukane narzędzia, i znajdowały się one z pewnością w każdej ówczesnej kuźni, a więc od strony technicznej wykonanie takiej tarczy było możliwe właściwie w każdym, nawet najuboższym warsztacie kowalskim.

  Na zakończenie kilka obserwacji dotyczących wytrzymałości takiej osłony. Z oczywistych powodów nie przeprowadziłem prób wytrzymałościowych kompletnej tarczy, więc wyniki moich eksperymentów (przeprowadzonych na modelach) mogą być tylko przybliżone.

  • Strzały w zasadzie nie mogły jej uczynić żadnej istotnej szkody, choć mogły niekiedy przebić deski tarczy w pobliżu jej krawędzi.
  • Tarcza mogła wytrzymać nawet silne cięcie mieczem, jeśli cios przyjęty był płaszczyzną, natomiast uderzenie ciężkiej spathy(2) wyprowadzone na krawędź, nawet w poprzek słojów z pewnością zupełnie ją niszczyło, choć cios mógł nie dosięgnąć wojownika.
  • Zwykła włócznia lub oszczep wbijają się w deski lub nawet je przebijają, ale można je wyrwać lub złamać jednym szarpnięciem bez większej szkody dla funkcjonalności samej tarczy.
  • Pilum(3) jest chyba najgroźniejszą bronią przełamującą tarczę, i w zasadzie była ona wobec niego bezużyteczna. Jak wykazały próby przeprowadzone kilka lat temu podczas Festynu Archeologicznego w Biskupinie, pilum rzucone nawet przez przeciętnego człowieka z łatwością przebija swoim pogrubionym ostrzem deski nawet dwa-trzy razy grubsze niż stosowane w tarczach, leci dalej i zatrzymuje się dopiero na tulei lub drzewcu. W praktyce pilum przebijało tarczę i nie napotykając swoim wąskim trzpieniem oporu, mogło dosięgnąć ciała przeciwnika. Co ciekawe, sposób przebijania pancerza jest tutaj podobny do mechanizmu działania współczesnych podkalibrowych pocisków przeciwpancernych.

  Jak widać tarcza taka była być może przedmiotem ,,jednorazowego użytku'', a z pewnością po każdej walce wymagała kapitalnego remontu. Drobniejsze uszkodzenia można było co prawda naprawić samodzielnie w warunkach ,,polowych'' (choćby łącząc przygotowanymi wcześniej klamrami pęknięcia desek), jednak większe wymagały już poważniejszej, fachowej naprawy. Przypuszczam, ze w większych wyprawach brał udział i kowal, a prowizoryczną, ,,polową'' kuźnię można było zorganizować w kilkadziesiąt minut, jednak poważne naprawy wymagały przede wszystkim czasu, którego w takich sytuacjach mogło brakować.



1. DZIWER, (damast skuwany) - rodzaj stali o warstwowej strukturze uzyskanej poprzez wielokrotne zgrzewanie i przekuwanie pakietu złożonego z kilku płytek o różnej zawartości węgla. Na powierzchni wykutego z tej stali przedmiotu, widoczny jest charakterystyczny wzór. (zobacz foto  "Rekonstrukcja obosiecznego miecza rzymskiego typu GLADIUS")

(Powrót do ,,UMBO'')

2. SPATHA - długi miecz rzymski, najczęściej wykonywany w technologii zgrzania ze sobą kilku pasm stali twardej, miękkiej i dziweru. Głownia o długości 80 - 90 cm, waga ok. 1 kg.

(Powrót)

3. PILUM - ciężki oszczep używany w armii rzymskiej. Jego grot miał kilkadziesiąt cm. długości i charakterystyczną długą i cienką ,,szyję'', oraz krótkie, krępe i grube ostrze.

(Powrót)

Jesteś na stronie http://www.platnerz.com