Techniki kowalskie stosowane na Mazowszu
w okresie wpływów rzymskich

    Pragnąc omówić (z konieczności tylko najważniejsze) techniki kowalskie ujęte w tytule, przede wszystkim muszę uściślić problem zastosowanej przeze mnie terminologii. Materiał, jakim dysponował starożytny kowal, był z chemicznego punktu widzenia stalą, a więc stopem żelaza z węglem, gdyż termin żelazo odnosi się do pierwiastka chemicznego. Jednak potocznie żelazem określa się stop miękki, o małej zawartości węgla, a stalą - stop twardy, wysokowęglowy, dający się dodatkowo utwardzać na drodze hartowania. Termin żelazo stosuje się również wtedy, kiedy stop uzyskano nie w stanie płynnym, lecz ciastowatym, a więc w przypadku żelaza dymarskiego. Dla uproszczenia pozostanę tutaj przy terminologii potocznej, a więc nazwy stal i żelazo używać będę do określenia odpowiednio stopu twardego i miękkiego.
    Przy odtwarzaniu opisanych tutaj technik, przyjąłem następujące założenia:

• Stosowanie wyłącznie narzędzi, co do których nie ma wątpliwości, że były lub mogły być wówczas używane.
• Organizacji stanowiska kowalskiego w sposób jak najbardziej zbliżony do prawdopodobnego pierwowzoru.
• Uzyskanie kształtu, układu włókien metalu i śladów narzędzi jak najbardziej zbliżonych do występujących w kopiowanych zabytkach

Rys. 1. Budowa doświadczalnego paleniska kowalskiego.

    Podstawowym warunkiem odtworzenia procesu kucia, była rekonstrukcja ogniska kowalskiego, oraz zestawu narzędzi. Nie potrafię powiedzieć, jak w rzeczywistości były wtedy zbudowane takie paleniska, dlatego aby uniknąć niebezpieczeństwa błędnej interpretacji dostępnego materiału archeologicznego, przyjąłem możliwie najprymitywniejszą, a więc bardzo prawdopodobną jego formę. Do prób wykonałem palenisko w kształcie owalnego dołka, długości 40 cm, szerokości 25 cm, i głębokości 20 cm, wylepionego chudą gliną (warstwa o grubości 2 ÷ 3 cm). W dłuższej ściance, 3 ÷ 4 cm ponad dnem kotlinki, umieściłem wylot dyszy powietrznej. Znacznie łatwiejszą sprawą, było zrekonstruowanie narzędzi kowalskich. Nie odtwarzałem w tym przypadku żadnego konkretnego zespołu zabytków, ale starałem się wykonać najprostszy, typowy dla omawianego okresu ich zestaw. W praktyce okazało się, że nie ma możliwości jednoznacznego, ścisłego zidentyfikowania bardziej skomplikowanych technik kowalskich stosowanych w tamtych czasach. W przypadku konkretnego przedmiotu, często można jedynie przypuszczać jak go wykonano, ewentualnie jak na pewno zrobiony być nie mógł, lecz nie da się stwierdzić z całą pewnością, jaka była kolejność poszczególnych operacji technologicznych, a nawet czy zastosowano właśnie tę konkretną technologię, a nie inną, mogącą prowadzić do uzyskania takiej samej formy przestrzennej.

	Rys. 2. Schemat przebiegu szwu w tulei grotu wykutego przez kowala: A - praworęcznego. B - leworęcznego.

    Nieliczna i enigmatyczna ikonografia i opisy średniowieczne, dają tylko bardzo ogólne pojęcie o technikach, stosowanych w dodatku znacznie później. Nie można się też niestety opierać zbyt bezkrytycznie na kowalstwie współczesnym, gdyż niejako wstępne warunki kucia są teraz zupełnie inne niż były dawniej. W tej sytuacji, właściwie jedynym jednoznacznym materiałem, mogącym być podstawą do takich badań, są zachowane przedmioty żelazne i narzędzia. Sam kształt odkuwki wyznacza tylko kierunek pracy, natomiast konkretną drogę jaką szedł kiedyś kowal, możemy próbować prześledzić na podstawie faktury zachowanej powierzchni, pozostawionych na niej śladów narzędzi, czy układu odsłoniętych przez korozję włókien żelaza. Te najczęściej niedostrzegane cechy zabytków, mogą czasami bardzo dużo powiedzieć o sposobie ich wykonania, a nawet o tym, czy kowal był prawo czy leworęczny (Ryc. 2).
    Najistotniejszą różnicą, narzucającą już na początku zupełnie inny styl pracy starożytnego kowala, była wielkość używanych przez niego narzędzi, oraz trudność ich wykonania, a co z tego wynika ich różnorodność. W większości przypadków miał on do swojej dyspozycji skromny jak na współczesne warunki ich zestaw, obejmujący tylko narzędzia podstawowe.

Rys. 3. Podstawowe narzędzia kowalskie z II - III wne. A - Dwuróg. B - Kleszcze proste. C - Kleszcze obuszne. D - Punca i przecinak. E - Młotek. F - Gwoździownica.

    Przede wszystkim były tam młotki o wadze do 1 ÷ 1,5 kg (Ryc. 3E), kowadełko, (często mające formę tzw. dwuroga, stosowanego obecnie tylko jako kowadło pomocnicze - Ryc. 3A), gwoździownica (Ryc. 3F), oraz kilka rodzajów kleszczy (Ryc. 3B, 3C) i pilników. Z całą pewnością były też używane inne narzędzia jak choćby przecinaki, czy różnego kształtu punce (Ryc. 3D), jednak najczęściej nie da się ich jednoznacznie zidentyfikować. Za pomocą tych narzędzi można było wykuć w zasadzie wszystkie znane wtedy żelazne przedmioty, a więc był to zestaw w zupełności wystarczający przeciętnemu kowalowi. Oczywiście produkowano też wyroby bardzo skomplikowane technologicznie np. umbo z kolcem, wymagające specjalistycznych narzędzi, ale nie sądzę, aby wykonywano je w ramach przeciętnego warsztatu kowalskiego. Świadomie nie wymieniłem tutaj miecha kowalskiego, gdyż o jego budowie nic konkretnego nie wiemy.

	Rys. 4. Odkształcenie odkuwki kutej: A - młotkiem zbyt lekkim. B - o prawidłowej masie.

    Wszystkie te narzędzia, choć bardzo podobne w swojej formie do używanych obecnie, są z reguły znacznie od nich mniejsze. Wielkość młotka czy kowadła, a właściwie stosunek jego masy do masy kutego przedmiotu ma ogromne znaczenie. W uproszczeniu można powiedzieć, że nie da się małym młotkiem kuć dużej bryły żelaza. W skrajnych przypadkach, nawet przy najsilniejszych uderzeniach odkształceniu ulegną jedynie zewnętrzne warstwy, natomiast rdzeń pozostanie bez zmian (Ryc. 4A). Podobnie i masa młotka determinuje masę możliwego do użycia kowadła. W większości przypadków masa zgrzewanego przedmiotu może być większa od masy młotka około dwa razy, kutego do pięciu, i przynajmniej tyle samo razy kowadło musi być od młotka cięższe. Oczywiście proporcje te odnoszą się do odkuwek w miarę zwartych, a nie np. do pręta, który teoretycznie można kuć i stopniowo zgrzewać do niego następne fragmenty w nieskończoność.
    Powyższa obserwacja może być podstawą do próby oszacowania ilości żelaza uzyskanego w jednym kawałku z pojedynczej łupki. Przyjmując, że do ostatecznej obróbki wstępnie oczyszczonej łupki żelaznej używano młotków o wadze nawet 2 kg, można było otrzymać co najwyżej sztabkę o ciężarze 4 ÷ 5 kg.
    Osobiście skłonny jestem przypuszczać, że otrzymywano bryłki żelaza kilka razy mniejsze, tym bardziej, że przedmioty nawet o wadze 1 kg są rzadkością. Teoetyczna liczba kilkunatu kilogramów żelaza uzyskiwanych z jednego pieca, da się więc w tej sytuacji pogodzić tylko z samoistnym lub zamierzonym rozpadem jednej dużej łupki podczas przekuwania, bądź też ogromnymi stratami metalu już na etapie jej wstępnego oczyszczania, albo z otrzymywaniem w czasie wytopu nie jednej, a kilku odrębnych łupek. Oczywiście nie wyklucza to możliwości uzyskiwania większych brył żelaza, ale musiało być to podyktowane koniecznością wykonania dużego przedmiotu np. kowadła.
    Odrębną sprawą jest przekuwanie, a właściwie raczej wygniatanie zanieczyszczonej łupki. Nie dało się tego zrobić na kowadle, bo tak dużych kowadeł nie było. Być może oczyszczano je na kowadłach kamiennych ale przypuszczam, że przynajmniej pierwsze fazy wygniatania żużla mogły być przeprowadzane bez wyjmowania łupki z paleniska. Do rozgrzania dużej łupki do temp. rzędu 900 °C trzeba było dysponować odpowiednio dużym paleniskiem i silnym miechem, co jest do przyjęcia chyba tylko w przypadku dużej, zorganizowanej produkcji. Znane jednak są znaleziska pojedynczych pieców, a więc albo musimy przyjąć, że transportowano nieoczyszczone łupki - co stawia pod znakiem zapytania sens takiego przedsięwzięcia albo, że przynajmniej z grubsza, oczyszczano je na miejscu. Zastosowanie dużego miecha i budowa specjalnego paleniska tylko na potrzeby jednego czy dwóch wytopów jest mało prawdopodobne, a więc musi istnieć inne rozwiązanie. Nie miałem możliwości eksperymentalnego sprawdzenia tego pomysłu w zastosowaniu do łupki, ale możliwe jest częściowe, jednostronne ogrzewanie dużej ożużlonej bryły, tylko leżącej na rozżarzanych za pomocą niewielkiego miecha węglach. Taką łupkę można by stopniowo obracać i obkuwać młotkiem lub drewnianą pałką jej rozgrzany fragment, a jednocześnie nagrzewać następny. Cały proces można by zatem przeprowadzić w niewielkim, odkrytym palenisku kowalskim. W wyniku zgrzewania tak oczyszczanej łupki otrzymać by można kilkusetgramowe bryłki metalu, a więc zupełnie wystarczające do wykonania większości używanych wówczas przedmiotów żelaznych. Podkreślam jednak jeszcze raz, że jest to tylko moje przypuszczenie, nie poparte żadnym udanym eksperymentem.
    Można tutaj powiedzieć, że proces oczyszczania łupki a właściwie zgrzewania zawartego w niej żelaza, leżał na granicy pomiędzy ówczesną hutą a kuźnią, i z pewnością musiał być doskonale znany każdemu kowalowi. Polegał on, ogólnie mówiąc, na sprasowaniu masy rozżarzonych bryłek i płatków żelaznych. W warunkach warsztatu kowalskiego mamy tutaj do czynienia z tzw. „zgrzewaniem ogniowym”, właściwie wypartym obecnie przez spawanie, a będącym kiedyś jedynym sposobem na trwałe połączenie ze sobą różnych fragmentów kutego przedmiotu czy kilku gatunków stali. W praktyce zgrzewane elementy trzeba równomiernie ogrzać do temperatury rzędu 1400 °C i połączyć ze sobą silnymi uderzeniami młota. Jednak w tak wysokich temperaturach żelazo gwałtownie się utlenia i to nie tylko na powierzchni, ale w całej swojej masie, co prowadzi do nieodwracalnego przepalenia i zniszczenia materiału. Aby temu zapobiec, posypywano zgrzewane elementy piaskiem lub pokruszonym żużlem. Ciekły topnik rozpuszczał tlenki żelaza oczyszczając zgrzewane powierzchnie i izolował je od dostępu tlenu. W przypadku kucia dziweru, płynny topnik dodatkowo łączy termicznie spajane fragmenty umożliwiając równomierne nagrzanie całego pakietu. Prawdopodobnie taki sam efekt podczas zgrzewania łupki dawał wyciskany z niej żużel. Niestety niemożliwe jest zupełne odizolowanie powierzchni odkuwki od zawartego we wdmuchiwanym do paleniska powietrzu tlenu, co powoduje duże straty utlenianego żelaza sięgające nawet kilkudziesięciu procent, a tym samym uniemożliwia zgrzewanie elementów drobnych i blachy. Nie zgrzewa się również już wykończonych detali, ponieważ każdy zgrzew należy dodatkowo przekuć.

Rys. 5. Sposób trzymania kleszczami obusznymi zgrzewanej siekierki.

    Jak widać technika zgrzewania ogniowego, jest w praktyce bardzo uciążliwa i skomplikowana, tym nie mniej w wielu przypadkach niezastąpiona. Z całą pewnością znano ją i stosowano nie tylko do zgrzewania łupki, ale i do wykonywania konkretnych przedmiotów, jak choćby siekierek, na których z reguły widoczny jest szew powstały w miejscu styku łączonych powierzchni. Jeszcze do niedawna zgrzewaną siekierę trzymano kleszczami mającymi szczęki odgięte w bok pod kątem prostym, tzw. „kleszczami obusznymi”. Identyczne kleszcze znajdują się w skarbie narzędzi kowalskich pochodzących z Tłustego (Rys. 5).
    Nasuwa się tutaj wątpliwość, czy do uzyskania temperatur rzędu 1300 - 1500 °C nie trzeba było jednak budować specjalnych pieców. Do typowych prac w zupełności wystarczyło najprostsze palenisko ułożone z kilku kamieni, lub doświadczalne palenisko opisane powyżej. Jak wykazała praktyka, ogrzewanie klamerki czy nożyka sierpikowatego, nie wymaga nawet stosowania dyszy i miecha, gdyż z powodzeniem może go zastąpić skrzydło większego ptaka, natomiast przy zastosowaniu nawet najprymitywniejszego miecha, można w takim palenisku nadtopić nawet kilogramową sztabkę żelaza. Uzyskiwanie tak wysokich temperatur było w większości przypadków zupełnie niepotrzebne. Współczesny kowal, mając do dyspozycji duże kowadło, ciężkie młotki i praktycznie nieograniczoną ilość żelaza, nagrzewa metal do maksymalnej temperatury i kuje go silnymi uderzeniami młota. Nieuniknione przy tego typu obróbce niedokładności usuwane są przez późniejsze szlifowanie. Taki styl pracy był nie do przyjęcia dla kowala starożytnego. Podczas kucia w temperaturach bliskich 1000 °C, na powierzchni żelaza powstają niezbyt głębokie, ale wyraźne wżery spowodowane jego gwałtownym utlenianiem. Ślady delikatnych uderzeń młotka na powierzchni wielu zachowanych przedmiotów żelaznych dowodzą, że kucie było nie tylko obróbką zgrubną, ale też wykończającą, a brak wspomnianych wżerów wskazuje na jej prowadzenie - przynajmniej w ostatnim etapie - w temperaturze, co najwyżej czerwonego żaru (~ 700 °C). Najprawdopodobniej na gorąco wykuwano w całości tylko większe przedmioty, nie wymagające zachowania dokładnego kształtu. Odkuwki niewielkie, lub też fragmenty wymagające precyzyjnego wykończenia, obrabiano następnie w temperaturach rzędu 500 ÷ 700 °C, a nawet zupełnie na zimno. Początkowo kuto wyłącznie niewielkimi młotkami, a więc z tzw. wolnej ręki, a dopiero na samym końcu z użyciem punc i ewentualnym retuszem za pomocą pilnika i osełki. Dzięki temu możliwe było trzymanie bezpośrednio w ręku opartego na kowadle przedmiotu, co dodatkowo zwiększa precyzję uderzeń. Bardziej przypominało to pracę dzisiejszego złotnika niż kowala.
    Kucie na zimno stopniowo utwardza materiał, co może prowadzić do jego rozwarstwiania. Aby tego uniknąć, co pewien czas należy kuty przedmiot rozgrzać do czerwoności, co powoduje jego ponowne zmięknięcie. Utwardzanie żelaza w czasie kucia na zimno, było też z pewnością wykorzystywane do nadawania sprężystości lub twardości. Ostrze noża czy nożyc nie musi być koniecznie wykonane z twardych gatunków stali. Znane są też miecze wykonane z żelaza o zawartości węgla poniżej 0,1 %, a więc nie dającej się utwardzić poprzez hartowanie. Pozostawienie takiego miecza w stanie wyżarzonym, zupełnie uniemożliwia jego praktyczne zastosowanie. Jedynym sposobem na uzyskanie z takiej stali w miarę ostrego i sprężystego ostrza jest właśnie wykończająca obróbka na zimno, dokładnie taka sama jak w przypadku klepania kosy. Na początku roku 2000 miałem możliwość praktycznego wypróbowania tak utwardzonego miecza. Co prawda była to rekonstrukcja miecza lateńskiego, ale w przypadku tego eksperymentu nie ma to chyba znaczenia. Wspomniany miecz został wykuty ze współczesnej niskowęglowej stali o podobnej do pierwowzoru zawartości węgla - w granicach 0,1 %. Na gorąco został mu nadany ogólny kształt, o prostokątnym przekroju ostrza. Kształt ostateczny - soczewkowaty w przekroju - został otrzymany już tylko na zimno, bez wyżarzania. Otrzymana w ten sposób głownia uginała się sprężyście nawet do 15 cm, i można nią było bez widocznych uszkodzeń rąbać twarde drewno a nawet kości. W przypadku ostrzy wykutych ze stali o większej zawartości węgla, można było stosować technikę hartowania. Znajomość istoty tego procesu wcale nie była konieczna do zastosowania go w praktyce. Również i jego odkrycie nie mogło stanowić pilnie strzeżonej tajemnicy, gdyż z pewnością niejednokrotnie kuty przedmiot został zupełnie przypadkowo zahartowany przez zbyt wczesne wrzucenie go do wody. Hartowanie polega na ogrzaniu stali do ściśle określonej temperatury i szybkim jej ochłodzeniu. W praktyce nie było to takie proste, gdyż zarówno owa temperatura jak i szybkość chłodzenia dla różnych gatunków stali mają różne wartości. Hartowana stal uzyskuje dużą twardość, ale staje się jednocześnie krucha, a te dwie cechy niestety są ze sobą nierozerwalnie związane. Aby uzyskać maksymalną twardość przy możliwie najmniejszej kruchości, należało odpowiednio dobrać parametry i rodzaj cieczy chłodzącej, w miarę precyzyjnie określić temperaturę stali na podstawie jej koloru, a nawet w odpowiedni sposób zanurzyć hartowany przedmiot. Dopiero ta wiedza, stanowiąca o kunszcie każdego kowala mogła być jego sekretem.

	Rys. 6. Hartowanie w wilgotnej ziemi ("KALANIE") miecza jednosiecznego

    O stosowanych technikach hartowania można właściwie tylko snuć przypuszczenia. Praktycznie wszystkie ślady hartowania zostały zniszczone przez wyżarzenie w stosie pogrzebowym, a więc o sposobie obróbki cieplnej można wnioskować tylko na podstawie struktury i rodzaju użytej przez kowala stali, oraz analizy tradycyjnych, stosowanych jeszcze w kuźniach metod hartowania. Mnich Teofil opisuje hartowanie w moczu, i muszę przyznać, że pomijając pewne nieprzyjemne wrażenia organoleptyczne, doskonale w ten sposób hartuje się pilniki i krzesiwka. Metoda ta jednak nie mogła być stosowana w przypadku hartowania miecza, gdyż otrzymano by ostrze co prawda bardzo twarde, ale i bardzo kruche. Mogła być tutaj zastosowana technika hartowania selektywnego, polegająca na szybkim ostudzeniu tylko samego ostrza i pozostawieniu miękkiej części środkowej. Nie jest to trudne a więc mogło być stosowane nawet w warunkach prymitywnej kuźni. Jest kilka metod takiego studzenia miecza, ja opiszę tutaj tylko jedną, moim zdaniem najciekawszą. Technika ta jest z pewnością bardzo stara, choć oczywiście nie można stwierdzić jej rzymskiego rodowodu. Kowal, który mi ją opisał, nazywał ten sposób nie hartowaniem, ale KALANIEM. Kalanie polegało na szybkim, kolejnym zanurzaniu i przesuwaniu jednego i drugiego ostrza w błocie o odpowiednio dobranej konsystencji (Ryc. 6). W ten sposób można było otrzymać sprężysty miecz o twardych ostrzach.
Ponieważ podobny efekt uzyskiwano łącząc twarde ostrza z rdzeniem wykonanym z miękkiego gatunku żelaza, chciałbym powrócić jeszcze do techniki zgrzewania. Popularna w średniowieczu, była niechętnie wykorzystywana wcześniej, kiedy to stosowano ją właściwie tylko tam, gdzie nie dało się jej uniknąć. Przykładem mogą być choćby półkoliste sprzączki do pasów, czy tuleje grotów o szwie łączonym wówczas tylko „na styk”, a zgrzewanym powszechnie dopiero w wiekach późniejszych. Jak już wspomniałem, nie mogła to być jakaś wiedza tajemna dostępna tylko pewnej grupie kowali, lecz proces znany każdemu kto zajmował się przeróbką żelaza, a więc przynajmniej od tej strony nie było przeszkód w jego powszechnym stosoaniu. Narzuca się tutaj jednak pytanie, jak głęboka była ta umiejętność, a konkretnie, czy możliwe było otrzymywanie na Mazowszu damastu skuwanego, czy też każdy miecz wykonany tą techniką musiał być rzymskim importem. Aby na nie odpowiedzieć, trzeba najpierw sprecyzować co to właściwie jest damast skuwany albo dziwer.

	Rys. 7. Schemat budowy damastu skuwanego (dziweru)

    Prof. Jerzy Piaskowski określa go w swojej pracy „O STALI DAMASCEŃSKIEJ” jako materiał otrzymany „z rożnych stopów żelaza, różniących się zawartością węgla (a ewentualnie także i fosforu) przez odpowiednie ich połączenie drogą zgrzewania w ognisku kowalskim.” Ja ze swojej strony dodałbym jeszcze, że powstała w ten sposób mniej lub bardziej uporządkowana warstwowa struktura, została świadomie uzyskana przez kowala w celu otrzymania specyficznych właściwości mechanicznych i uzyskania na powierzchni wyrobu charakterystycznego wzoru (Ryc. 8B). A). Podczas kucia.

B). Ten sam fragment oszlifowany       i wytrawiony.

Ryc. 8. Powierzchnia próbki damastu skuwanego. (Współczesna stal węglowa o zawartości C ~ 0,1 %, oraz 0,6 ÷ 0,7 %, pow. 4x)

Jeśli nie sprecyzujemy tutaj w jakim stopniu muszą różnić się zawartością węgla owe stopy żelaza, to dochodzimy do wniosku, że pod względem struktury każdy przedmiot wykonany z żelaza dymarskiego jako otrzymanego na drodze zgrzewania licznych kawałków z konieczności różnie nawęglonego metalu, był wykonany z dziweru, tylko o nieuporządkowanych, oraz bardzo cienkich a więc niewidocznych warstwach. W tej sytuacji pytanie, czy potrafiono na naszych terenach uzyskiwać dziwer nie ma właściwie sensu, gdyż poziom ówczesnej metalurgii stopów żelaza nie pozwalał na otrzymanie stali w innej postaci. Otrzymanie dziweru o widocznym, zaplanowanym wzorze, nie było więc kwestią znajomości techniki zgrzewania pakietu, gdyż robił to praktycznie każdy kowal sklejając w jedną bryłkę różne odpadki żelaza, ale umiejętności jej zastosowania do wykonania pakietu z wyselekcjonowanych a nie przypadkowych kawałków metalu. Absurdem by było przypuszczać, że wykucie krzesiwa czy noża ze stali twardej, a gwoździa z miękkiej było dziełem przypadku, a więc umiano wtedy doskonale rozróżniać gatunki stali. Aby uwidoczniła się warstwowa struktura żelaza dymarkowego lub pakietu, nawet nie trzeba do jego wykonania używać różnie nawęglonych kawałków, gdyż podczas zgrzewania następuje samoistny proces odwęglania powierzchni, co wystarczy do uwidocznienia linii zgrzewu (Ryc. 9C). Na rys. 9 pokazałem wykonaną ze współczesnego żelaza (zaw. C poniżej 0,3 %) próbkę pakietu. Widoczne na jej powierzchni pierwotne ślady zgrzewania poszczególnych warstw, znikają dopiero po opiłowaniu. Aby ponownie zobaczyć ich charakterystyczny wzór (Ryc. 9A), wcale nie trzeba trawić powierzchni metalu w kwasach (Ryc. 9B), gdyż jest on znowu doskonale widoczny w czasie kucia. Kowal już w trakcie wykonywania pakietu nie mógł tego wzoru nie zauważyć, zatem skojarzenie jego powstania ze zgrzewaniem różnych kawałków stali było oczywiste. Zastosowanie tej techniki nie przekraczało więc możliwości nawet przeciętnego kowala, jednak możliwość otrzymania dziweru o zamierzonym, widocznym rysunku, nie jest jednoznaczna z faktem wykucia z niego miecza. Nie można więc na tej podstawie dowodzić, że miecze dziwerowane wykonywano również na naszych terenach, ale jednocześnie nie pozwala to na twierdzenie, że ich produkcja - nawet jednostkowa - nie była na Mazowszu możliwa.

A). Podczas kucia.    B). Oszlifowana i wytrawiona.   C). Próbka wytrawiona elektrolitycznie.    (Pow. 20x)

Ryc. 9. Powierzchnia próbki pakietowanego żelaza. (Współczesna stal węglowa, zaw. C 0,2 ÷ 0,3 %)

    Zdaję sobie sprawę z faktu, że pominąłem bardziej szczegółowy opis używanych wówczas narzędzi, a sam temat rekonstrukcji dawnych technik kowalskich potraktowałem bardzo wyrywkowo. Szczupłość miejsca skłoniła mnie do wybrania i omówienia tylko tych kilku, które wydawały mi się najbardziej związane tematycznie z dawnym hutnictwem, a jednocześnie mogły świadczyć o poziomie wiedzy, jaką w zakresie obróbki żelaza posiadano na Mazowszu w II i III wne.

    Powyższy tekst pochodzi z komunikatu przedstawionego przeze mnie na Konferencji „Hutnictwo świętokrzyskie oraz inne centra i ośrodki starożytnego hutnictwa żelaza na ziemiach polskich”, zorganizowanej w Wólce Milanowskiej w dn. 16-18 listopada 2000 r. przez „Świętokrzyskie Stowarzyszenie Dziedzictwa Przemysłowego”.

Jesteś na stronie http://www.platnerz.com